I. Mesures de maintenance préventive
1. Inspection et entretien réguliers
Tous les jours: vérifiez le niveau d'huile moteur, la propreté hydraulique de l'huile, la pression des pneus (tolérance inférieure ou égale à ± 0,2 bar) et toute adhérence sur la surface du rouleau.
Toutes les 500 heures: remplacez le filtre à huile hydraulique (ISO VG46 Anti - usure d'huile hydraulique est recommandé) et nettoyer le radiateur.
Entretien saisonnier: remplacer l'huile moteur à température faible - (-20 degré diesel) en hiver et vérifiez le système électrique pour la résistance à l'eau pendant la saison des pluies.
2. Gestion des pièces d'usure
Lubrifiez le roulement des vibrations avec le lithium - graisse (NLGI grade 2) toutes les 2000 heures. Remplacer si l'usure dépasse 1 mm.
Vérifiez la tension de la courroie mensuellement; Ajuster si la déviation dépasse 15 mm.
Ii Optimisation des procédures d'exploitation
1. Procédures de fonctionnement standardisées
Après avoir commencé, exécutez la machine sans charge pendant 3-5 minutes. Observez le tableau de bord pour toute alarme anormale (si la température de l'huile hydraulique dépasse 80 degrés, la machine doit être arrêtée pour inspection). Maintenir une vitesse constante pendant le compactage (1,5 à 2 km / h pour le compactage initial, 2-3 km / h pour le compactage secondaire) pour éviter un couple de l'arbre d'entraînement excessif en raison de virages nets.
2. Adaptation environnementale
Sur le terrain mou, effectuez un compactage statique 1 à 2 fois avant d'activer le mode de vibration pour éviter les dommages causés par l'embrayage.
Dans les environnements de température élevés -, installez un préchauffeur de carburant pour empêcher l'accumulation de cire sur les injecteurs.
Iii. Mise à niveau et surveillance de la technologie
1. Système de surveillance intelligent
Install a compaction sensor to monitor the compaction trajectory and density in real time (automatic alarm if deviation >5%).
Utilisez un système de bons de travail numérique pour enregistrer les codes d'erreur et réparer l'historique, en optimisant les intervalles de maintenance.
2. Optimisation du système hydraulique
Utilisez un système hydraulique de détection de chargement - et vérifiez régulièrement les fuites (un taux de fuite de<5 drops/minute is acceptable).
Iv. Formation et gestion du personnel
1. Formation de l'opérateur
Les opérateurs doivent obtenir la certification et recevoir une formation de recyclage tous les deux ans, en se concentrant sur la compréhension des principes du système hydraulique, du mécanisme de vibration et de la réponse d'urgence. Analyser les modes de défaillance courants (tels que la surchauffe d'embrayage et la défaillance des vibrations) par FMEA et développer des mesures préventives.
2. Participation du plein employé au TPM
Les opérateurs effectuent des inspections quotidiennes de base (telles que la scellage des lignes d'huile et la sensibilité au frein) et les intègrent dans les évaluations des performances.
